Thách thức lớn nhất trong việc cải tạo các phòng phân phối điện cũ kỹ chưa bao giờ là việc xây dựng và nâng cấp thực tế mà là việc đánh giá và kiểm tra sơ bộ được tiến hành mà không làm gián đoạn sản xuất. Ở hầu hết các cơ sở công nghiệp và khu công nghiệp cũ, thiết bị trong các phòng phân phối điện đã hoạt động nhiều năm, thường xuyên thiếu tài liệu, hồ sơ cải tạo lộn xộn. Các mô hình thiết bị đóng cắt hỗn hợp, điều kiện vận hành không rõ ràng và các mối nguy hiểm tiềm ẩn luôn rình rập. Việc cải tạo mù quáng có thể dễ dàng dẫn đến các vấn đề như thông số không khớp, sự không tương thích giữa thiết bị mới và cũ cũng như những tổn thất sản xuất ngoài ý muốn do ngừng hoạt động để cải tạo. Để đánh giá chính xác điều kiện vận hành thực tế của thiết bị, xác định các mối nguy hiểm tiềm ẩn và xác định tiềm năng nâng cấp mà không làm gián đoạn dây chuyền sản xuất hoặc tạm dừng nguồn điện, phương pháp kiểm tra năm-không ngừng-được tiêu chuẩn hóa đóng vai trò là giải pháp cốt lõi. Cho dù đó là cốt lõiThiết bị đóng cắt 12 kVtrong cơ sở, mở-loạithiết bị chuyển mạch ngắt khí-, hoặc kèm theothiết bị đóng cắt bọc kim loại-, hệ thống kiểm tra không phá hủy-này có thể tiến hành đánh giá toàn diện tất cả thiết bị, tạo nền tảng vững chắc cho việc trang bị thêm một cách chính xác.
Nhiều dự án trang bị thêm cho các hệ thống phân phối điện cũ kỹ phải làm lại, vượt ngân sách và nâng cấp chưa hoàn thiện. Nguyên nhân cốt lõi thường là các cuộc kiểm tra sơ bộ hời hợt chỉ dựa vào kiểm tra trực quan và đo nhiệt độ đơn giản để đánh giá tình trạng thiết bị, bỏ qua các vấn đề cơ bản như lão hóa lớp cách điện tiềm ẩn, thiết bị bảo vệ không khớp và các khiếm khuyết về cấu trúc. Bài viết này trình bày chi tiết về phương pháp kiểm tra năm-bước được thiết kế dành riêng cho các phòng phân phối cũ. Quá trình này bao gồm các hoạt động đường dây trực tiếp,-không phá hủy,-và tương thích với tất cả các loại thiết bị, bao gồm thiết bị đóng cắt 12 kV, thiết bị đóng cắt-không khí và thiết bị đóng cắt bọc-kim loại. Nó giúp các đội điện đánh giá kỹ lưỡng "tình trạng thực sự" của thiết bị đóng cắt mà không có bất kỳ thời gian ngừng sản xuất nào.
1. Đánh giá ban đầu toàn diện: Đánh giá dữ liệu + Phân loại thiết bị để làm rõ kho thiết bị cơ bản
Tình trạng vô tổ chức của thiết bị trong các phòng thiết bị đóng cắt đã cũ là thách thức chính trong việc cải tạo và kiểm tra. Hầu hết các địa điểm cũ đều thiếu bản vẽ, thông số không rõ ràng và thiếu sót trong hồ sơ cải tạo. Thiết bị đóng cắt từ các thời đại và kiểu máy khác nhau hoạt động theo cấu hình hỗn hợp, dẫn đến sự khác biệt đáng kể về hiệu suất thiết bị, xếp hạng bảo vệ và tiêu chuẩn thiết kế. Bước đầu tiên để giải quyết vấn đề cốt lõi này là tạo một kho lưu trữ toàn diện, không-gây gián đoạn, đồng thời phân loại và phân loại thiết bị một cách chính xác.
Bằng cách truy xuất các bản ghi O&M lịch sử, kho lưu trữ hoàn thành và sổ cái bảo trì-kết hợp với-xác minh tại chỗ của từng tủ thiết bị đóng cắt-chúng tôi hoàn thành việc phân loại và sắp xếp thiết bị: Chúng tôi tổng hợp số liệu thống kê về số năm hoạt động, thông số xếp hạng và cấu hình bảo vệ của thiết bịThiết bị đóng cắt 12 kVđối với nguồn điện lõi, làm rõ trạng thái hoạt động của thiết bị phân phối trung thế{0}}chính; chúng tôi điều tra số kiểu máy, cấu trúc dập tắt hồ quang{1}}và lịch sử cải tạo củathiết bị chuyển mạch ngắt khí-trong hệ thống phân phối-cuối{1}}dây chuyền, xác định những thiếu sót cố hữu của thiết bị loại-mở; Chúng tôi đã xác minh cấu trúc vỏ bọc, cách bố trí các ngăn và hiệu suất bịt kín của thiết bị đóng cắt bọc kim loại-trong các phòng thiết bị cốt lõi và ghi lại thời gian sử dụng còn lại của thiết bị-cao cấp.
Toàn bộ quá trình này được thực hiện mà không bị mất điện. Chỉ cần-tham chiếu chéo tài liệu, xác minh các dấu hiệu bên ngoài và đăng ký mẫu thiết bị, chúng tôi đã có thể thiết lập một kho thiết bị toàn diện. Điều này đã giải quyết các điểm yếu thường gặp trong các phòng phân phối cũ kỹ-cụ thể là "thiết bị không thể xác định, thông số không thể theo dõi và thiếu cơ sở để trang bị thêm"-và đặt nền tảng cho các biện pháp trang bị thêm được phân loại và có mục tiêu trong tương lai.
2. Kiểm tra trực quan hai bước{1}}: Kiểm tra trực quan + Giám sát môi trường để xác định các mối nguy hiểm rõ ràng
Trong khi thiết bị vẫn hoạt động trực tiếp mà không làm gián đoạn quá trình sản xuất, việc kiểm tra trực quan, khảo sát môi trường và đánh giá tình trạng được sử dụng để nhanh chóng xác định các lỗi rõ ràng và dấu hiệu lão hóa trong thiết bị đóng cắt. Đây là quy trình kiểm tra cơ bản có chi phí thấp,{1}}hiệu quả cao, phù hợp với tất cả các thiết bị đóng cắt cũ. Tập trung vào việc xác minh các mối nguy hiểm phổ biến như ăn mòn tủ, cách điện bị đen, thiết bị đầu cuối bị oxy hóa, vòng đệm bị hư hỏng, sự ngưng tụ và tích tụ bụi cũng như các dấu hiệu xâm nhập của động vật nhỏ, đồng thời ghi lại các điều kiện hoạt động có thể quan sát được như tiếng ồn bất thường, mùi hôi và rung động bất thường.
Điều chỉnh việc kiểm tra theo đặc điểm cụ thể của các thiết bị khác nhau: Đối với thiết bị đóng cắt khí-cũ có cấu trúc mở thiếu lớp bảo vệ kèm theo, hãy tập trung vào việc kiểm tra sự bám bẩn trên lưới dập tắt hồ quang-, quá trình oxy hóa tiếp xúc và biến dạng của tủ. Thiết bị như vậy rất dễ bị tiếp xúc kém và rò rỉ hồ quang do ăn mòn môi trường; Đối với thiết bị đóng cắt 12 kV tiêu chuẩn, tập trung vào việc kiểm tra độ lão hóa của ống lót và vách ngăn cách điện cũng như các dấu hiệu đường rò, đồng thời điều tra các hư hỏng trong hệ thống thông gió và hút ẩm của tủ; vìthiết bị đóng cắt bọc kim loại-, tập trung vào việc kiểm tra tính toàn vẹn của lớp đệm của tủ bọc thép và tính toàn vẹn của khóa liên động trong các ngăn, đồng thời điều tra các vấn đề như vòng đệm bị lão hóa và biến dạng nhỏ của tủ do hoạt động lâu dài-gây ra.
Quy trình này cho phép xác định nhanh chóng các mối nguy hiểm-rủi ro cao rõ ràng, phân biệt giữa hành động khắc phục khẩn cấp và các biện pháp tối ưu hóa thông thường, đồng thời ngăn chặn việc giám sát các rủi ro an toàn tức thời trong quá trình trang bị thêm.
3. Phát hiện điện-không phá hủy-bước ba: Kiểm tra trực tiếp để phát hiện các khiếm khuyết điện tiềm ẩn
Kiểm tra trực quan chỉ có thể xác định các vấn đề ở cấp độ bề mặt. Các mối nguy hiểm cốt lõi trong thiết bị đóng cắt lão hóa thường là các khuyết tật tiềm ẩn-chẳng hạn như lão hóa lớp cách điện, phóng điện cục bộ, điện trở tiếp xúc quá mức và sự lệch trong các thông số bảo vệ-mà chỉ kiểm tra trực quan thì không thể phát hiện được. Bước kiểm tra-thứ ba dựa trên các công nghệ-không phá hủy như nhiệt kế hồng ngoại, phát hiện phóng điện một phần và xác minh cách điện trực tiếp để xác định chính xác-các lỗi sâu trong thiết bị mà không làm gián đoạn hoạt động hoặc mở tủ thiết bị đóng cắt.
Đối với thiết bị đóng cắt 12 kV, trọng tâm là quét hình ảnh nhiệt hồng ngoại của thanh cái, điểm tiếp xúc của cầu dao và khối đầu cuối để xác định khả năng quá nhiệt cục bộ do biến động tải dài hạn-gây ra, đồng thời phát hiện các tín hiệu phóng điện một phần bên trong tủ để xác định-các khiếm khuyết lão hóa lớp cách điện ở giai đoạn đầu. Đối với thiết bị đóng cắt-không khí cũ, trọng tâm là kiểm tra sự cân bằng dòng điện trong mạch và mức tăng nhiệt độ tiếp điểm để xác định các vấn đề tiếp xúc kém do tích tụ bụi và oxy hóa trong thiết bị-mở; Vìthiết bị đóng cắt bọc kim loại-, trọng tâm là phát hiện dữ liệu phóng điện cục bộ trong các ngăn kín và phân tích sự phân bổ điện trường trong tủ để xác định các khuyết tật cách điện bên trong tiềm ẩn và các hỏng hóc tiềm ẩn.
Thử nghiệm điện không{0}}phá hủy là thành phần cốt lõi của quá trình kiểm tra mà không có thời gian ngừng sản xuất. Nó xác định chính xác các lỗi tiềm ẩn mà mắt thường không nhìn thấy được, loại bỏ các điểm mù an toàn còn sót lại sau khi trang bị thêm và đảm bảo rằng việc đánh giá tình trạng thiết bị phản ánh chính xác hơn các điều kiện vận hành thực tế.
4. Xác minh logic bốn-bước: Xác thực bảo vệ và khóa liên động để xác định các lỗ hổng tương thích hệ thống
Do quá trình nâng cấp lặp đi lặp lại kéo dài, các phòng phân phối cũ dễ gặp phải các vấn đề như cài đặt bảo vệ bị rối loạn, sự phối hợp không khớp giữa các thiết bị ngược dòng và hạ lưu, hệ thống dây thứ cấp bị rối và logic khóa liên động không thành công-các nguyên nhân chính dẫn đến việc thường xuyên bị vấp và nguồn điện không ổn định sau khi cải tạo. Bước thứ tư tập trung vào logic hệ thống và xác minh hiệu suất liên khóa. Không cần tắt các hoạt động, nó xác định các thiếu sót về khả năng tương thích thông qua kiểm tra mô phỏng tín hiệu, phân tích lỗi lịch sử và xem xét logic bảo vệ.
Quá trình này bao gồm việc xem xét cài đặt bảo vệ-điện áp trung thế trongThiết bị đóng cắt 12 kV, xác minh độ trễ-thời gian và sự phối hợp chấm điểm hiện tại giữa các cấp độ để phát hiện nguy cơ vấp ngã-quá cấp độ hoặc lỗi bảo vệ; xác nhận tính nhạy cảm của các hành động bảo vệ trongthiết bị chuyển mạch ngắt khí-mạch đầu cuối để giải quyết tình trạng trễ và cài đặt không hiệu quả trong thiết bị cũ; và kiểm tra logic khóa liên động điện và khóa liên động cơ học trong thiết bị đóng cắt bọc kim loại-để xác định lỗi khóa và lỗi vận hành.
Bằng cách vượt ra ngoài việc kiểm tra từng tủ, bước này đánh giá các vấn đề về khả năng tương thích trên toàn bộ hệ thống phân phối, đảm bảo sự phối hợp bảo vệ liền mạch, logic nhất quán và khả năng tương thích vận hành giữa thiết bị mới và thiết bị hiện có sau{0}}cải tiến.
5. Xếp hạng tuổi thọ năm bước-: Đánh giá toàn diện và phát triển các kế hoạch trang bị thêm theo cấp độ
Sau khi hoàn thành việc kiểm tra toàn diện bốn bước đầu tiên, bước cuối cùng tập trung vào việc hợp nhất dữ liệu, xếp hạng tuổi thọ sử dụng và các chiến lược triển khai theo cấp bậc. Bằng cách xem xét số năm sử dụng, tình trạng thị giác, hiệu suất điện, logic hệ thống và tải vận hành của thiết bị, tất cả các thiết bị đóng cắt đều được phân loại theo mức độ tình trạng để xác định chính xác tuổi thọ sử dụng còn lại của chúng. Quá trình này thiết lập một kế hoạch theo cấp độ-từ "giữ lại và tái sử dụng", "trang bị thêm một phần" đến "thay thế hoàn toàn"-để tránh việc trang bị thêm quá mức và không đủ.
Đối với thiết bị đóng cắt bọc kim loại-ở tình trạng tốt, ưu tiên tái sử dụng thiết bị hiện có, chỉ thực hiện sửa chữa phốt, tối ưu hóa logic và thay thế thành phần để giảm chi phí trang bị thêm. Đối với thiết bị đóng cắt 12 kV ở tình trạng bình thường có khiếm khuyết cục bộ, việc sửa đổi cấu trúc có mục tiêu, tăng cường cách điện và tối ưu hóa cài đặt bảo vệ được thực hiện để nâng cao độ ổn định khi vận hành. Đối với thiết bị đóng cắt khí-đã cũ nghiêm trọng và có lỗi về hiệu suất, thiết bị này sẽ được đưa vào danh sách thay thế ưu tiên để giảm thiểu rủi ro vận hành-dài hạn.
Toàn bộ hệ thống xếp hạng dựa trên dữ liệu hoạt động thực tế hơn là phán đoán thực nghiệm. Trong khi đảm bảo sản xuất không bị gián đoạn, nó cho phép thực hiện chính xác các kế hoạch trang bị thêm, duy trì ngân sách hợp lý và có thể kiểm soát cũng như tối đa hóa hiệu suất thiết bị.
Phần kết luận
Bản chất của việc trang bị thêm các phòng thiết bị đóng cắt đã cũ không nằm ở việc "trang bị thêm" mà nằm ở việc "kiểm tra". Việc đóng cửa một cách mù quáng các hoạt động để trang bị thêm chỉ làm xói mòn năng lực sản xuất và lãng phí tài nguyên. Chỉ thông qua các cuộc kiểm tra toàn diện,-chuyên sâu và chính xác được tiến hành mà không làm gián đoạn quá trình sản xuất thì mới có thể hiểu đầy đủ được tình trạng thực sự của thiết bị. Phương pháp kiểm tra năm{4}}bước này phù hợp với tất cả các loại thiết bị cũ, bao gồm thiết bị đóng cắt 12 kV, thiết bị đóng cắt-không khí và thiết bị đóng cắt bọc kim loại-. Thông qua một quy trình được tiêu chuẩn hóa bao gồm tài liệu toàn diện, kiểm tra trực quan, thử nghiệm không{9}}phá hủy, xác minh logic và đánh giá tuổi thọ dịch vụ, nó cho phép đánh giá-không có thời gian ngừng hoạt động, không-kiểm tra tại chỗ{12}}mù và không-trang bị thêm chất thải, cung cấp hỗ trợ kỹ thuật vững chắc cho việc nâng cấp tinh tế và vận hành an toàn lâu dài-của các phòng thiết bị đóng cắt cũ.
Về chúng tôi
Được thành lập vào năm 2018, Công ty TNHH Điện lực Chiết Giang Lvma có 17 năm chuyên môn sâu-trong lĩnh vực sản xuất thiết bị điện. Với tư cách là chuyên gia được chứng nhận ISO 9001:2015{8}}, chúng tôi ưu tiên phát triển hệ thống thiết bị đóng cắt thông minh, cùng với nhiều loại máy biến áp phân phối loại khô và loại ngâm trong dầu-. Sản phẩm của chúng tôi được xuất khẩu sang Châu Âu, Trung Đông, Nam Mỹ, Đông Nam Á và Châu Phi, nơi chúng được đánh giá cao về chất lượng và độ bền.
Đội ngũ R&D của chúng tôi, với hơn 40 bằng sáng chế, thúc đẩy quá trình chuyển đổi chiến lược của chúng tôi thành nhà cung cấp các giải pháp năng lượng thông minh và bền vững. Thông qua các dây chuyền sản xuất kỹ thuật số tiên tiến và khả năng giám sát tình trạng theo thời gian thực-, chúng tôi cung cấp các thiết bị điện cải tiến, an toàn và có độ tin cậy cao phù hợp với nhu cầu ngày càng tăng của thị trường toàn cầu.